Ogni minatore è stato contabilizzato. Ogni macchina utilizzata.Ogni minatore contato? Molti sistemi falliscono nel turno reale.
Per l'estrazione sotterranea e a cielo aperto. Progettiamo e forniamo programmi di tracciamento dei minatori, evitamento collisioni con veicoli, responsabilità delle camere di rifugio, esclusione delle zone di esplosione e utilizzo delle attrezzature.
Conformi alle linee guida ICMM per il rilevamento di prossimità, alle aspettative MSHA e ad ATEX/IECEx dove applicabile. Indipendente dall'hardware su UWB, LoRa, RFID e RFID attivo in condizioni regolamentate.
Mining: il caso d'uso e i numeri che trasporta.
La radio giusta per ogni lavoro (scelta) mappata in base al tuo caso d'uso.
1 · Tag
Persone e veicoli sono etichettati per evitare collisioni.
2 · Localizza
Posizione in tempo reale sottoterra e attraverso il sito in superficie.
3 · Proteggi
Avvisi di prossimità e raduno mantengono gli equipaggi al sicuro.
Prossimità attiva RFID → · UWB → precisione · LoRa → ampia area
Quello che continuiamo a vedere nelle operazioni minerarie.
Il numero di membri del gruppo è basato su carta
Quando suona la sirena, il supervisore cammina sul punto di raccolta con una cartellina. Passano minuti prima che qualcuno sappia se il numero di lavoratori corrisponda a quello dei turni. Il regolatore vuole secondi, non minuti.
L'utilizzo dei camion da traino è invisibile
Le radio di spedizione stimano posizione, tempo di inattività e carico utile. L'utilizzo effettivo della flotta emerge solo nel rapporto mensile. Molto tempo dopo che la produttività è stata esaurita.
L'auspicio d'esplosione si basa sulla radio
L'autorizzazione a sparare dipende da una catena verbale di "tutto chiaro". Un solo riconoscimento mancato e la zona è calda con qualcuno ancora dentro. Il sistema deve interconnettersi, non fidarsi.
I casi d'uso che ripagano costantemente.
Posizione dei minatori e appello di emergenza
Ogni minatore è stato contabilizzato al punto di raccolta in pochi secondi, seguito dall'audit per il regolatore.
Rilevamento di prossimità ed esclusione dell'esplosione
Intrecciati con il programma delle esplosioni; nessuno è nella zona quando si scalda.
Utilizzo di veicoli e attrezzature
Utilizzo della flotta di camion trasporto, ottimizzazione dei dispacci, analisi del carico utile.
Responsabilità presso la camera di rifugio
Occupazione della camera verificata, capacità gestita.
Manutenzione e tracciabilità dei pezzi di ricambio
RFID in officina e nei negozi superficiali.
Energia e ventilazione su richiesta
La ventilazione è attivata dalla presenza di persone e veicoli, non da programma.
Ecosistema hardware e software
Mobilaris · Newtrax · Strata · Tecnologie per siti minerari · Inpixon · Ubisense · Impinj · Flotte membri dell'Alleanza LoRa
Dove ci inseriamo
Modulare Mining DISPATCH · Wenco · Hexagon MineOperate · SAP S/4HANA · Storici di Pi · Controllori di ventilazione su richiesta · Sistemi di gestione del blast
Cosa significa il bene a livello di sito.
Cosa progettiamo e documentiamo
Guida ICMM per il rilevamento di prossimità · Aspettative MSHA Parte 75 · ATEX 2014/34/EU · IECEx · ISO 19296 (macchine mobili) · ISO 17757 (movimento della terra autonomo e semi-autonomo) · Hardware certificato per la sicurezza intrinseca (IS) dove richiesto
Estrazione mineraria: dove si manifesta la ricompensa.
Raduno clandestino & SOS
Ogni minatore è stato contabilizzato al punto di raccolta in pochi secondi e ha fatto revisione per il regolatore, con SOS e occupazione della camera di rifugio.
Evitamento delle collisioni veicolari
Il rilevamento della prossimità tra persone e camion da trasporto riduce i quasi-incidenti e gli infortuni con perdita di tempo nelle zone attive.
Utilizzo e dispatch delle attrezzature
L'utilizzo delle flotte di trasporto e l'analisi delle spedizioni riducono i tempi di inattività e sollevano tonnellate per turno.
Soluzioni per questo settore
Casi di studio rilevanti
Casi d'uso comuni: quello che continuiamo a vedere.
Sicurezza dei minatori sotterranei e rilevamento della prossimità
Problema: L'estrazione sotterranea è ad alto rischio; La prossimità tra attrezzature minerarie (LHD, camion da trasporto) è la principale causa di lesioni.
Mix tecnico: UWB su miner e attrezzature, rilevamento di prossimità con rallentamento delle apparecchiature, integrazione con la SCADA della mina.
Raduno e risposta alle emergenze
Problema: I siti minerari devono verificare che tutto il personale sia presente in caso di emergenza. L'appello manuale è lento e soggetto a errori sottoterra.
Mix tecnico: Tag UWB su ogni miner, RFID nelle stazioni rifugio, integrazione con sistemi di risposta alle emergenze in miniera.
Gestione della flotta di macchinari pesanti
Problema: I camion da trasporto minerario, caricatori e bulldozer rappresentano centinaia di milioni di investimenti in capitale; l'utilizzo e la conformità al PM sono fondamentali.
Mix tecnico: GNSS + telematica su ogni macchina, integrazione con gestione flotta e CMMS, cruscotto in tempo reale.
Verifica della liberazione della zona d'esplosione
Problema: Prima di far esplodere, tutto il personale e le attrezzature devono essere confermati che sono fuori dalla zona di esplosione. La verifica manuale è lenta e rischiosa.
Mix tecnico: UWB su personale e attrezzature, geofensione della zona di esplosione e conferma automatica di autorizzazione.
Monitoraggio della diga dei residui e dei bacini
Problema: Gli impianti di detingimento hanno modalità di guasto catastrofiche; Il monitoraggio continuo è ora imposto dai regolatori dopo Brumadinho.
Mix tecnico: Sensori geotecnici (piezometri, inclinometri, spostamento), backhaul LoRaWAN, integrazione con la sicurezza delle miniere.
Risultato: Monitoraggio in tempo reale della stabilità dei residui, conformità al regolatore (GISTM), prevenzione di guasti catastrofici.
Verifica del pattern da perforazione e esplosione
Problema: I modelli di esplosione devono essere perforati con precisione secondo le specifiche (la varianza causa sovradimensioni, multe o peggiori risultati di esplosione).
Mix tecnico: GNSS-RTK sulle trivellazioni, conformità ai pattern in tempo reale, integrazione con la pianificazione delle blast.
Risultato: Verifica della conformità al modello di perforazione, miglioramento dei risultati di esplosione e miglioramento dell'efficienza di elaborazione a valle.
Monitoraggio dei tempi di attività tra concentratore e impianto
Problema: Gli impianti di mulino e concentratore sono punti di guasto singolo; i tempi di inattività non pianificati costano milioni al giorno.
Mix tecnico: Vibrazioni, temperatura, sensori acustici sulle apparecchiature critiche, LoRaWAN, integrazione con CMMS.
Gestione dei nastri trasportatori e delle scorte
Problema: I nastri trasportatori minerari trasportano migliaia di tonnellate all'ora; I guasti al nastro e la gestione delle scorte richiedono visibilità in tempo reale.
Mix tecnico: Monitoraggio delle condizioni della cintura (impatto, allineamento, temperatura), radar a livello di stock, integrazione con la SCADA della mina.
Risultato: Eventi di guasto del nastro ridotti, tempo di utilizzo del nappolio migliorato, miscelazione delle scorte ottimizzata.
Tracciamento delle risorse per attrezzature e strumenti portatili
Problema: I siti minerari spostano migliaia di oggetti portatili tra siti e turni; La perdita degli utensili è significativa.
Mix tecnico: Passive RFID su ogni strumento, lettori gate-portal all'ingresso/uscita della miniera, integrazione con la gestione degli asset.
Monitoraggio ambientale e della polvere
Problema: Le operazioni minerarie devono monitorare polvere, rumore, vibrazioni e qualità dell'acqua per garantire la conformità con le autorità regolatorie.
Mix tecnico: Sensori ambientali tramite LoRaWAN, integrazione con la gestione ambientale e la reportistica dei regolatori.
Risultato: Conformità ambientale in tempo reale, rendicontazione regolatoria automatizzata, relazioni con la comunità migliorate.
Mustering and fleet locating in mining.
Major miners (including Rio Tinto, BHP and Anglo American) operate underground and surface mustering, proximity and fleet-utilisation locating under strict safety regimes. Cited as well-known market operators, not TRACIO clients. Contesto di settore, non è un elenco clienti TRACIO né riferimenti NDA pubblici.
Domande frequenti
Come fa RTLS a tenere i miner sotto controllo?
La localizzazione in tempo reale e il raduno - incluso il sottosuolo dove GPS fallisce - significano che ogni persona viene localizzata rapidamente e un lavoratore in difficoltà.
Funziona sottoterra e in condizioni difficili?
Sì - sistemi robusti UWB, a mesh o a feeder che perde, tracciano persone e veicoli in tunnel e fosse dove GNSS non raggiunge.
Può migliorare anche l'utilizzo delle macchine?
Sì - la stessa piattaforma traccia impianti mobili e veicoli per utilizzo, evitamento collisioni e manutenzione, collegando sicurezza e produttività.
Supporta l'evitamento delle collisioni per i veicoli pesanti?
Sì - il rilevamento della prossimità tra persone e macchinari pesanti è un caso d'uso centrale per l'estrazione mineraria, con allerte e registrazione degli incidenti in aumento.
Come si integra con i nostri sistemi?
I dati di sicurezza, posizione e utilizzo alimentano la tua sala controllo, la gestione della flotta e i sistemi EAM per un quadro operativo unico.