Przemysł kosmiczny i satelity: kontrola narzędzi, identyfikowalność i śledzenie dla producentów satelitów i ośrodków AIT.Luki w kontroli narzędzi i identyfikowalności w AIT satelitów?

Jak RFID i RTLS są wykorzystywane w produkcji satelitów i AIT?

Większość wartości tkwi w czterech zadaniach. Udowodnienie, że każde narzędzie wróciło na tablicę przed zamknięciem. Przenoszenie tożsamości i historii części serializowanych, aby dokumentacja budowy odpowiadała sprzętowi. Wiedza, gdzie są GSE, sprzęt testowy i kontenery transportowe i czy mają ważne przeglądy. Oraz dostarczanie zestawów i części na linię bez konieczności noszenia ich przez ludzi.

Pasywne RFID obsługuje większość zliczeń. Lokalizacja w czasie rzeczywistym (RTLS) uzasadnia swoje miejsce tam, gdzie liczy się bieżąca pozycja, np. dla GSE w dużej hali. W cleanroomie jednak kwestia technologii jest drugorzędna. Najpierw musisz wiedzieć, na co w pomieszczeniu pozwalają Twój plan kontroli zanieczyszczeń, program ESD i zasady testów.

Ta strona dotyczy producentów satelitów i małych satelitów, linii produkcyjnych konstelacji, dostawców podsystemów i komponentów oraz ośrodków AIT i laboratoriów testowych.

Dlaczego hala integracji to osobne wyzwanie

Brakujące narzędzie zatrzymuje pracę. Na hali produkcyjnej zgubiony klucz to kłopot. Przy sprzęcie lotnym nierozliczone narzędzie oznacza, że panel pozostaje otwarty, dopóki ktoś nie wykaże, że narzędzia nie ma wewnątrz statku kosmicznego. Może to oznaczać inspekcję, niezgodność i przesunięcie terminu testu. Luźny przedmiot, który na stole leżałby nieruchomo, może się przemieścić pod wpływem drgań podczas startu, a gdy statek kosmiczny jest już na orbicie, nikt go nie wyjmie.

Pomieszczenie ma swoje zasady. Cleanroomy ograniczają, jakie materiały mogą być wnoszone, jak się je czyści i co uwalnia cząstki. Strefy chronione przed ESD ograniczają obecność izolatorów w pobliżu wrażliwego sprzętu. Niektóre obiekty ograniczają używanie urządzeń radiowych w pobliżu zasilanego sprzętu podczas testów. System śledzenia musi zmieścić się we wszystkich trzech ograniczeniach.

Produkcja się zmienia. Programy konstelacji i małych satelitów budują wiele egzemplarzy zamiast jednego, więc nawyki, które sprawdzały się przy pojedynczym statku kosmicznym budowanym przez mały zespół (podkładka z kartkami, tablica cieni i dobra pamięć), muszą działać na wielu zmianach, liniach i w wielu obiektach.

Nadzór przekracza granice firm. Części i zespoły przemieszczają się między dostawcami, Twoim magazynem, laboratoriami testowymi i miejscami startu. Każde przekazanie to moment, w którym zapis i sprzęt mogą się rozjechać.

Zastosowania w przemyśle kosmicznym i technologia dopasowana do każdego z nich

Kontrola narzędzi i zapobieganie FOD w cleanroomach i halach integracji

Tablica cieni mówi, że miejsce jest puste. Nie mówi, kto wziął narzędzie, kiedy, do którego zadania i czy wróciło przed zamknięciem panelu. To właśnie tę lukę powinien zamknąć system kontroli narzędzi.

Co rejestruje dobrze zaprojektowany system:

• kto wziął każde narzędzie, do którego zadania lub zlecenia i kiedy je zwrócił;
• czy tablica, zestaw lub narzędziownia są kompletne przed zamknięciem, a nie tylko na koniec zmiany;
• status kalibracji, aby nie można było wydać klucza dynamometrycznego z nieważną kalibracją;
• materiały zużywalne i drobne elementy (ściereczki, taśmy, zaślepki, elementy złączne), które zgodnie z Twoim procesem FOD trzeba liczyć;
• co się dzieje, gdy odczyt się nie powiedzie – tak aby system pokazywał „nieznany”, a nie „obecny”, gdy nie widzi narzędzia.

Rozsądnym punktem wyjścia jest często pasywne RFID na tablicy, w szafie lub zestawie, bo liczy wiele elementów jednocześnie bez baterii na narzędziu. Lokalizację w czasie rzeczywistym (RTLS) warto dodać tam, gdzie narzędzia na długo opuszczają tablicę w dużej hali. Tam, gdzie fale radiowe nie są mile widziane w pobliżu zasilanego sprzętu, zadanie mogą spełnić kody 2D skanowane przy wydaniu i zwrocie. Wybór testujemy na Twoich narzędziach, Twojej tablicy i Twoim procesie zamknięcia, a nie w sali pokazowej.

Czytaj dalej: Kontrola narzędzi · Zapobieganie FOD w lotnictwie

Identyfikowalność części serializowanych i łańcuch nadzoru zgodnie z AS9100

Systemy jakości AS9100 wymagają identyfikacji i identyfikowalności tam, gdzie są one wymagane, kontroli oprzyrządowania produkcyjnego i zapobiegania ciałom obcym. Twoi klienci i wymagania programu zwykle dodają własne. Tag lub kod pomaga tylko wtedy, gdy każdy odczyt staje się zapisem, za którym Twój dział jakości może stanąć podczas audytu.

Pod co projektujemy:

• każda część serializowana odczytywana przy przyjęciu, w magazynie depozytowym lub kwarantannie, przy kompletacji, integracji i wysyłce;
• zachowane powiązania nadrzędny–podrzędny, aby egzemplarz, jego podzespoły i jego zastosowania pozostawały ze sobą powiązane;
• przedmioty niezgodne i objęte kwarantanną zablokowane do wydania, dopóki nie zostaną zwolnione;
• przekazania nadzoru między dostawcami, Twoim magazynem, laboratoriami testowymi i miejscem startu, z informacją kto, co, gdzie i kiedy przy każdym z nich;
• dokumentacja powykonawcza i pakiet danych zgodne z tym, co fizycznie znajduje się na statku kosmicznym;
• obsługa wyjątków dla uszkodzonych tagów, nieczytelnych kodów i ponownie etykietowanych części, z właścicielem każdego z nich.

Mapujemy to względem Twojego QMS i ERP, zanim ktokolwiek wybierze tag. W programach objętych kontrolą działamy w ramach Twojego procesu kontroli eksportu.

Czytaj dalej: Serializacja i łańcuch nadzoru · AS9100: lokalizacja i RFID · Jakość i identyfikowalność

Śledzenie narzędzi, GSE i zasobów w procesie AIT

W AIT drogi sprzęt przemieszcza się najczęściej: z hali integracji na testy wibracyjne, w komorze próżni termicznej i EMC, a potem do kontenera na miejsce startu. Rzeczy giną w lukach między tymi etapami.

Co warto śledzić:

• MGSE, takie jak wózki, stojaki obrotowe, osprzęt do podnoszenia i zawiesia, z egzekwowaniem terminów przeglądów;
• szafy EGSE, adaptery testowe i zastosowania, które podróżują ze sprzętem między ośrodkami testowymi;
• skalibrowane narzędzia i przyrządy, powiązane z rejestrami kalibracji;
• kontenery transportowe i to, co jest w nich spakowane;
• osłony ochronne i elementy „remove before flight”, od założenia do zdjęcia.

Pasywne RFID przy drzwiach, śluzach i w magazynach często pokrywa większość tych potrzeb. BLE lub UWB RTLS dodaje bieżącą lokalizację dużych obiektów w dużych halach. Lokalizatory GNSS mogą śledzić kontenery w drodze. Każde rozwiązanie dobieramy dla obszaru i procesu, a nie jeden wybór dla całego obiektu.

Czytaj dalej: Śledzenie zasobów · Wybór technologii lokalizacji

RFID i RTLS w cleanroomie: co sprawdzić przed testem

Tu przemysł kosmiczny najbardziej różni się od innych obiektów. Zanim system zostanie przetestowany w pobliżu sprzętu lotnego, na te pytania muszą odpowiedzieć Twoi specjaliści od kontroli zanieczyszczeń, ESD i testów. Pomagamy Ci je zadać i sprawdzić odpowiedzi; nie podważamy decyzji Twoich specjalistów.

Materiały i odgazowanie. Tagi składają się z inletu, warstwy wierzchniej, kleju, a czasem zalewy lub obudowy. Jeśli tag ma trafić na sprzęt lotny lub GSE wchodzące do komory próżni termicznej, poproś o dane z badań odgazowania według metody testowej stosowanej w Twoim programie i porównaj je z listą zatwierdzonych materiałów. Jeśli danych brak, traktuj tag jako niezatwierdzony, dopóki Twój inżynier materiałowy nie zdecyduje inaczej. Często najprostsze rozwiązanie to w ogóle nie umieszczać tagów na statku kosmicznym, lecz na narzędziu, walizce, woreczku lub GSE.

Cząstki i czyszczenie. Tagi i uchwyty powinny wytrzymać Twoją procedurę przecierania i środki czyszczące bez uwalniania cząstek, pękania czy odklejania się na krawędziach. Przetestuj je z Twoimi ściereczkami, rozpuszczalnikiem i rękawicami.

ESD. Większość tagów i obudów czytników jest z tworzywa sztucznego, które w strefie chronionej przed ESD jest traktowane jako izolator. Twój plan kontroli ESD określa, jak postępować z izolatorami niezbędnymi w procesie w pobliżu wrażliwego sprzętu. Zapytaj, czy tag jest rozpraszający ładunki, czy izolujący, jak zachowuje się przy odklejaniu lub przecieraniu i czy można go trzymać z dala od niezabezpieczonego sprzętu. Zatwierdza to Twój koordynator ESD, a nie dostawca tagów.

Fale radiowe w pobliżu zasilanego sprzętu. Niektóre obiekty wyznaczają minimalne odległości dla urządzeń radiowych, w tym czytników RFID, wokół zasilanego wrażliwego sprzętu. Zanim zaprojektujesz punkty odczytu, poznaj zasady obowiązujące w Twoim obiekcie. Czytniki stacjonarne powinny dać się łatwo wyłączyć, zaplanować ich pracę lub przenieść na czas wrażliwych testów, a system powinien sobie z tym radzić.

Baterie. Tagi RTLS mają baterie. Sprawdź zasady obowiązujące w Twoim obiekcie dotyczące baterii i ładowania w cleanroomie oraz to, jak tagi są czyszczone przy wymianie.

Rozwiązanie awaryjne. Tam, gdzie fale radiowe są niedozwolone, kody 2D skanowane przy wydaniu i zwrocie nadal mogą zapewnić wiarygodny zapis.

Czytaj dalej: Rodzaje tagów RFID · UWB a RFID · Lista kontrolna wizji lokalnej RF

AMR i AGV w intralogistyce produkcyjnej

Wraz ze wzrostem tempa produkcji ludzie spędzają więcej czasu na noszeniu zestawów, części i materiałów zużywalnych między magazynem, strefami kompletacji a śluzą cleanroomu. Część tej pracy mogą przejąć roboty mobilne. W zakładzie kosmicznym pytania są nieco inne niż w magazynie:

• gdzie robot się zatrzymuje: przekazanie przy śluzie sprawia, że robot w ogóle nie wjeżdża do cleanroomu;
• jeśli robot jednak wjeżdża do środka – co z niego się uwalnia, jak jest czyszczony i ładowany oraz jak wpisuje się w Twoje zasady ESD;
• czy stałe trasy (AGV), czy swobodna nawigacja (AMR) pasują do Twojego układu i jak często się on zmienia;
• bezpieczeństwo we wspólnych alejkach, zgodnie z ISO 3691-4 i Twoją oceną ryzyka;
• jak zadania robota łączą się z Twoim WMS, MES lub SAP EWM, aby dostawa była księgowana w chwili, gdy następuje;
• czy w przyszłości możesz używać robotów więcej niż jednej marki – i tu pojawia się VDA 5050.

Pomagamy zdecydować, czy roboty w ogóle mają sens, a następnie przygotować specyfikację, wybrać je i przetestować na Twoich przepływach.

Czytaj dalej: Wsparcie AMR i AGV · AGV a AMR · Wsparcie VDA 5050

Integracja z SAP EWM i WMS

Dane ze śledzenia przynoszą korzyści tylko wtedy, gdy trafiają do systemów, z których ludzie już korzystają. W produkcji kosmicznej oznacza to zwykle numery seryjne, partie, jednostki manipulacyjne, rodzaje zapasów, takie jak zapas w kwarantannie lub zablokowany, oraz miejsca składowania w SAP EWM lub innym WMS, a także otaczające je ERP, MES i QMS.

Co określamy:

• które odczyty stają się transakcjami (część trafiająca do kwarantanny, zestaw opuszczający magazyn, zwrot narzędzia), a które pozostają surowymi danymi lokalizacyjnymi;
• filtrowanie na brzegu sieci (edge), aby WMS otrzymywał zmiany stanu, a nie zalew aktualizacji pozycji;
• dane podstawowe: jak identyfikatory tagów są przypisane do numerów materiałów, numerów seryjnych i partii oraz kto jest właścicielem tego przypisania;
• uzgadnianie, aby osierocone odczyty i brakujące skany były wykrywane i naprawiane, a nie ignorowane;
• testy odbiorcze interfejsu, uzgodnione przed rozpoczęciem pilotażu.

Projektujemy integrację i testujemy ją w pilotażu. Buduje ją zwykle Twój partner SAP lub zespół WMS.

Czytaj dalej: Integracja z SAP EWM · Integracja z MES · Wszystkie integracje

Standardy i wymagania, według których projektujemy

Jak prowadzimy program kosmiczny

Każdy etap kończy się punktem decyzyjnym, na którym możesz się zatrzymać i zachować to, co przygotowaliśmy.

• Etap rozpoznania i określenie zakresu. Obchód magazynów, stref kompletacji, cleanroomu i stref testowych razem z Twoim zespołem. Uzgodnienie, który problem warto rozwiązać i jak go zmierzysz.
• Przegląd zasad obiektu i materiałów. Zebranie Twoich zasad kontroli zanieczyszczeń, ESD i dotyczących fal radiowych przed wyborem technologii, aby nie testować niczego, czego pomieszczenie nie dopuści.
• Wybór dostawcy. Niezależna krótka lista i scenariuszowe prezentacje na Twoich narzędziach, częściach i systemach.
• Pilotaż na wynajętym sprzęcie. Jedna tablica, jeden zestaw lub jeden magazyn, na wynajętym sprzęcie, według pisemnych kryteriów zaliczenia/niezaliczenia uzgodnionych przed startem.
• Wsparcie przy wdrożeniu. Testy integracyjne, szkolenia i kontrola jakości danych po uruchomieniu.

Zakres i opłaty ustalamy dla każdego projektu – od £3k do £30k za projekt – i potwierdzamy je na piśmie przed rozpoczęciem prac. Działamy na całym świecie.

Czytaj dalej: Cennik · Wybór dostawcy · Kryteria sukcesu pilotażu

Czego nie robimy

• Najpierw doradzamy; na życzenie dostarczamy i integrujemy sprzęt również. Płacisz nam za doradztwo; dostawa sprzętu to osobna, opcjonalna usługa z jawną wyceną.
• Nie zatwierdzamy materiałów, środków kontroli ESD ani procedur cleanroomu. Robią to Twoi specjaliści. My dajemy im dowody do podjęcia decyzji.
• Nie pełnimy roli integratora odpowiedzialnego za wykonanie. Przygotowujemy specyfikację, sprawdzamy i odbieramy tę pracę w Twoim imieniu.

Często zadawane pytania

• Przemysł lotniczy i MRO – przegląd
• MRO lotnicze: kontrola narzędzi, części rotable i ATA Spec 2000
• Zapobieganie FOD w lotnictwie
• AS9100: lokalizacja i RFID
• Kontrola narzędzi i sprzętu
• Serializacja i łańcuch nadzoru
• Integracja z SAP EWM
• Wsparcie AMR i AGV