Identyfikowalność żywności i napojów, od przyjęcia do wysyłki.Luki w identyfikowalności między przyjęciem a wysyłką?
Dla producentów żywności i napojów, firm pakujących i operatorów chłodni. Projektujemy RFID, RTLS i monitoring czujnikowy na potrzeby identyfikowalności partii i WIP, obiegu skrzynek i palet zwrotnych oraz zapisów łańcucha chłodniczego, zintegrowane z używanymi już systemami ERP, MES i WMS.
Niezależnie, bez własnych tagów, czujników czy platformy do sprzedania.
Środowisko spożywcze bezlitośnie weryfikuje naiwne podejście do śledzenia.
Woda, zimno i produkt
Mycie, kondensacja i produkty o wysokiej wilgotności rozstrajają RFID. To, co działa w suchym magazynie, może zawieść na linii.
Identyfikowalność na papierze
Zapisy partii często istnieją na kartkach i w arkuszach kalkulacyjnych, więc wycofanie lub audyt oznacza godziny odtwarzania danych.
Ubywająca pula nośników
Skrzynki, tacki i palety opuszczają zakład i nie wracają, a nikt nie potrafi powiedzieć, gdzie pula się uszczupla.
Zastosowania w branży spożywczej, dla których projektujemy.
Identyfikowalność WIP i partii
Zdarzenia partia–nośnik i nośnik–lokalizacja na etapach przyjęcia, przetwarzania, pakowania i wysyłki. Zobacz WIP i przepływ materiałów oraz jakość i identyfikowalność.
Chłodnie i łańcuch chłodniczy
Monitorowanie temperatury i lokalizacji w chłodniach, zamrażarkach i dystrybucji, z alarmami i zapisami HACCP. Zobacz monitorowanie łańcucha chłodniczego.
Skrzynie i palety zwrotne
Skrzynki, tacki, pojemniki i palety odczytywane przy wysyłce i zwrocie, aby właściwie zwymiarować pulę i chronić ją przed ubytkami. Zobacz śledzenie opakowań zwrotnych.
Segregacja alergenów i linii
Zdarzenia lokalizacyjne pokazujące, które nośniki i urządzenia przeszły przez daną linię lub strefę.
Uzgadnianie na rampach
Odczyty na poziomie palet przy bramach ramp, porównywane z zamówieniami i awizacjami wysyłek (ASN).
Gotowość do wycofania produktu
Identyfikowalność przechowywana jako dane w ERP, MES lub WMS, dzięki czemu próbne wycofanie to zapytanie, a nie poszukiwania.
Pięć zastosowań, które najczęściej spotykamy w branży spożywczej.
1 · Właściwa etykieta i informacja o alergenach
Problem: Po przezbrojeniu linii do klienta trafia błędna etykieta, kod daty lub informacja o alergenach.
Jak wygląda dobry wynik: Etykiety i kody dat sprawdzane na końcu linii względem partii i receptury, zanim powstaną palety.
Zwykle się sprawdza: systemy wizyjne i skanery kodów powiązane z partią, potwierdzone podczas wizji lokalnej. Jakość i identyfikowalność
2 · Partie surowców w każdej partii produkcyjnej
Problem: Numery partii zapisuje się ręcznie przy ważeniu, więc zapis partii produkcyjnej może być błędny.
Jak wygląda dobry wynik: Każda partia surowca skanowana przy przyjęciu i ważeniu, a każda partia produkcyjna powiązana z paletami i klientami, do których trafiła. Jeden krok wstecz, jeden krok naprzód.
Zwykle się sprawdza: kod kreskowy lub kod 2D na stanowiskach ważenia, powiązany z Twoim MES lub ERP, potwierdzony podczas wizji lokalnej.
3 · Zablokowane palety zostają na miejscu
Problem: Paleta zablokowana przez dział jakości zostaje załadowana, bo na rampie nie widać blokady.
Jak wygląda dobry wynik: Status blokady jest powiązany z identyfikatorem palety, więc zablokowana paleta jest sygnalizowana przy bramie rampy. O zwolnieniu decyduje dział jakości.
Zwykle się sprawdza: etykiety UHF RFID lub z kodem kreskowym, z odczytami na rampie porównywanymi z WMS, potwierdzone podczas wizji lokalnej.
4 · Właściwe palety na właściwej ciężarówce
Ból: Palety trafiają do niewłaściwej ciężarówki, a błąd pojawia się u klienta.
Jak wygląda dobry wynik: SSCC każdej palety odczytywany przy bramie rampy i porównywany z ładunkiem przed wyjazdem ciężarówki.
Zwykle się sprawdza: czytniki UHF RFID w bramach ramp lub skanowanie przy załadunku, potwierdzone podczas wizji lokalnej. Dokładność zapasów
5 · Najkrótsza data wyjeżdża pierwsza
Problem: Kompletujący biorą najbliższą paletę, a nie tę z najkrótszym terminem.
Jak wygląda dobry wynik: Skanowanie sprawdza datę przy kompletacji, a zapasy zbliżające się do terminu przydatności są sygnalizowane z wyprzedzeniem.
Zwykle się sprawdza: kod kreskowy lub kod 2D z regułami dat w Twoim WMS, potwierdzone podczas wizji lokalnej.
Inne zagadnienia
- Produkcja w toku: gdzie znajduje się każda partia między etapami procesu.
- Chłodnie: temperatura zapasów i komór chłodniczych, z zapisem do audytu.
- Naczepy chłodnicze na placu: gdzie są i jaką mają temperaturę podczas oczekiwania.
- Skrzynki i palety zwrotne: zwroty od klientów i przewoźników.
- Ewidencja zapasów: zapasy wyrobów gotowych zgodne z systemem.
- Inwentaryzacja cykliczna: magazyny w temperaturze otoczenia i chłodnie, z czytnikami stacjonarnymi i ręcznymi.
Co zyskujesz
Identyfikowalność partii na żądanie
Każda partia powiązana z nośnikami i lokalizacjami, przez które przeszła. Mierzone czasem przeprowadzenia próbnego wycofania i lukami w identyfikowalności wykrytymi podczas audytu.
WIP, który widzisz
Bieżąca lokalizacja WIP zamiast migawek z początku i końca linii. Mierzone dokładnością WIP względem MES i czasem oczekiwania przy wąskim gardle.
Zapisy łańcucha chłodniczego, których możesz bronić
Ciągłe zapisy temperatury i lokalizacji zamiast ręcznych kontroli. Mierzone liczbą wykrytych przekroczeń, czasem reakcji i nakładem pracy na ręczne zapisy.
Pula nośników, która przestaje się uszczuplać
Odczyty skrzynek i palet przy wysyłce i zwrocie. Mierzone wskaźnikiem ubytków puli, czasem obiegu i wydatkami na uzupełnienia.
Bezbłędna wysyłka
Uzgadnianie na rampach na poziomie palet. Mierzone liczbą błędów wysyłki i reklamacji klientów.
Nazwa klienta jest utajniona na mocy NDA. Przeczytaj studium przypadku RFID dla WIP w FMCG →
AMR i AGV w zakładach spożywczych
W branży spożywczej roboty muszą radzić sobie ze strefami higienicznymi, myciem, chłodniami i napiętymi czasami na końcu linii. Pomagamy wybrać właściwy AMR lub AGV dla każdego przepływu, a następnie sprawdzamy, czego wymaga ich eksploatacja w całym zakładzie.
- Przewóz palet z końca linii pakującej do magazynu.
- Dostawy surowców i opakowań na linie produkcyjne.
- Przewóz między strefami temperaturowymi i do chłodni.
- Strefy higieniczne rozdzielone, z trasami i zasadami mycia uzgodnionymi z Twoim działem jakości.
- Zarządzanie flotą robotów: jeden menedżer floty dla robotów różnych producentów, współdzielone drzwi i ładowarki oraz priorytet na końcu linii. Sprawdzamy, czego to wymaga, i pomagamy to wdrożyć.
- Integracja z MES i WMS, dzięki której palety i partie są rejestrowane w trakcie przemieszczania.
Zobacz doradztwo AMR i AGV, w tym zarządzanie flotą AMR/AGV lub umów bezpłatną rozmowę wstępną, aby to omówić. Bezpłatne opracowania: floty AMR i AGV oraz zarządzanie flotą AMR/AGV.
Jak przebiega projekt w branży spożywczej
Prowadzony przez punkty decyzyjne: żadne prace z kolejnego etapu nie ruszają, dopóki poprzedni punkt decyzyjny nie zostanie zatwierdzony, a na każdym z nich możesz się zatrzymać i zachować rezultaty danego etapu.
| Etap | Co otrzymujesz | Typowy czas trwania | Orientacyjna opłata |
|---|---|---|---|
| 1 · Etap rozpoznania i określenia zakresu | Zastosowania, ograniczenia, systemy źródłowe, stan bazowy i rekomendacja „go/no-go” | zwykle od 1 do 5 dni na miejscu | Opłaty uzgadniane na piśmie po określeniu zakresu, w przedziale od £3k do £30k za projekt |
| 2 · Wybór dostawcy i wsparcie przy RFP | Wymagania, krótka lista, pakiet RFP, macierz oceny i TCO | zwykle od 3 do 6 tygodni | od £3k do £30k za projekt |
| 3 · Projekt pilotażu i nadzór | Zakres pilotażu, pisemne kryteria zaliczenia/niezaliczenia, testy odbiorcze i przegląd w punkcie decyzyjnym | z harmonogramem uzgadnianym dla każdego obiektu | od £3k do £30k za projekt |
| 4 · Wdrożenie na pełną skalę | Nadzór nad wdrożeniem lub pełna realizacja programu, jeśli tego potrzebujesz | Dla każdego projektu | SOW, od £3k do £30k |
Orientacyjne przedziały ze strony Jak pracujemy i opłaty. Opłaty potwierdzamy na piśmie po określeniu zakresu; nie obejmują one sprzętu, licencji na oprogramowanie, kosztów stron trzecich ani kosztów podróży i wydatków. Nie sprzedajemy sprzętu, więc nasze doradztwo pozostaje niezależne. Działamy na całym świecie i możemy prowadzić projekty w Twoim języku.
Czego od Ciebie potrzebujemy
- Sponsor w dziale operacji lub jakości oraz właściciel systemu źródłowego: ERP, MES lub WMS.
- Układy linii, typy nośników oraz Twój reżim mycia i dezynfekcji, aby można było przetestować pod nie tagi i punkty odczytu.
- Dostęp do linii na potrzeby obchodów i testów tagów na produkcie, zaplanowany z uwzględnieniem produkcji i zasad higieny.
- Twoje obecne zapisy dotyczące identyfikowalności i HACCP, nawet jeśli są na papierze.
Często zadawane pytania
Czy RFID działa w mokrych i zimnych strefach produkcji żywności?
Może działać, ale główne przyczyny problemów to wilgoć, rozstrajanie przez produkt i mycie. Tagi, mocowania i punkty odczytu trzeba przed wdrożeniem przetestować na Twoim produkcie i przy Twoim reżimie mycia, a nie przyjmować na podstawie wyników z handlu detalicznego lub laboratorium.
Czy tagować kartony, skrzynki czy palety?
Zwykle nośnik zwrotny: skrzynkę, pojemnik, tackę lub paletę. Przenosi on partię przez produkcję i jest używany wielokrotnie, więc koszt tagu się rozkłada. Tagowanie na poziomie pojedynczego produktu jest uzasadnione tylko wtedy, gdy trzeba śledzić sam produkt.
Jak śledzenie pomaga przy wycofaniach i wymogach identyfikowalności?
Rejestrowanie zdarzeń partia–nośnik i nośnik–lokalizacja daje identyfikowalność „jeden krok wstecz, jeden krok naprzód” w postaci danych zamiast dokumentów, więc próbne wycofanie staje się zapytaniem. Zapis musi znajdować się w Twoim ERP, MES lub WMS, a nie w osobnym dashboardzie.
Czy pomagacie w monitorowaniu chłodni i łańcucha chłodniczego?
Tak. Projektujemy monitorowanie temperatury i lokalizacji w chłodniach, zamrażarkach szokowych i dystrybucji, z alarmami i zapisami HACCP trafiającymi do systemów, z których Twój dział jakości już korzysta. Zobacz monitorowanie łańcucha chłodniczego.
Jak przestać tracić skrzynki i palety zwrotne?
Otaguj nośniki i odczytuj je w punktach wysyłki i zwrotu, także u klientów i dostawców, tam gdzie to praktyczne. Pokazuje to, gdzie pula się uszczupla, i wspiera rozmowy o kaucjach lub obciążeniach. Zobacz śledzenie opakowań zwrotnych.
Ile trwa projekt w branży spożywczej i ile kosztuje?
Etap rozpoznania to zwykle od 1 do 5 dni na miejscu, wybór dostawcy zwykle od 3 do 6 tygodni, a projekt pilotażu i nadzór – według harmonogramu uzgadnianego dla każdego obiektu. Orientacyjne przedziały opłat znajdziesz na stronie Jak pracujemy i opłaty.
Czy sprzedajecie tagi, czujniki lub oprogramowanie do identyfikowalności?
Nie. Piszemy wymagania, testujemy deklaracje dostawców na Twojej linii i pomagamy w odbiorze tego, co kupujesz.
Powiązane studia przypadków
Powiązane: produkcja, logistyka, handel detaliczny, łańcuch chłodniczy i farmacja oraz wybór dostawcy.
Ostatnia aktualizacja: